【高质量发展调研行】
“4000吨的效率和稳定性，点冷机遥遥领先！机舱吊装到位，我们仅用了20分钟！”6月6日，记者跟随“高质量发展调研行”采访团走进江苏徐州徐工集团，徐工重型轮式起重机研究分院全地面起重机研究所副所长李波自豪地介绍。作为我国自主研制、全球最大、吊装能力最强的首款11桥轮式起重机，“全球第一吊”徐工XCA4000展示了大国重器的风采。
据介绍，目前，徐工集团已经实现300吨及以下吨级产品100%国产化，千吨级产品国产化90%以上，起重机控制器完全国产化，生产成本下降70%以上。打破国外品牌垄断、挑战产品作业高度、刷新吊装重量纪录……一个个亮眼的成绩，记录了徐工集团不断突破的足迹。
制造业是实体经济的基础，是立国之本、强国之基、兴国之器。新的发展阶段，制造业的数字化、智能化、绿色化转型是现代产业体系建设必不可少的环节。
“对于徐工集团来说，关键核心零部件设计、生产的自主可控是企业发展的核心，也是推动行业发展、产业升级的关键。”徐工重型智能制造研究所所长吕金波介绍，“转台生产线上，原来需要36个工人完成的工作，现在10台焊接机器人按照设定的流程和参数，便能自动完成焊接。”
革新来自于传统产业发展的坚实基础。“参数的设定源自于我们常年的生产积累，大量的数据和完备的工艺保障了产线的升级。”吕金波说，“装备制造具有‘多品种、小批量、定制化’的离散型制造需求，对智能工厂的建设也提出了更高要求。现在，我们的产线已经能够实现对特定产品的精准产出。”
检测校型是保证产品生产质量的重要一环。往常，一个30多吨重的起重机零部件，从生产线上运送到检测设备并完成检测，大约需要1个小时。现在，通过桁架机器人，关键零部件在生产过程中，就能完成在线检测，大大节省了时间成本。
吕金波指着车间上方的屏幕，“你看，两条绿线标示着符合质量要求的标准范围，红线是零部件检测数据。现在，红线居于两条绿线中间，各项指标都符合生产要求。通过数字化改造，设备生产情况一目了然。”
利用物联网、云计算、大数据和工业互联网等信息技术与制造技术融合，徐工集团建设了“1个中心、2个平台、4个数字化车间、10条智能产线”，形成了30多个覆盖研发、制造、销售和服务的5G应用场景核心业务平台，实现了由生产外围视频监控、巡检安防、物流配送等碎片化浅层应用，向设计研发、加工装配、生产控制、质量检测、安全生产等内部环节深层次延伸。升级后，研发周期降低了40%，生产效率提升了50%，运营成本降低了25%，产品一次交验不合格率降低了23%。
数字化是影响产业发展的关键变量，绿色化代表了科技和产业变革的方向。徐工集团的转型变革，展现了传统产业焕新升级的蓬勃生机，也带动了上下游产业的全面升级。如今，徐州的发动机、高强度钢板、高压大流量关键液压元件、高精度控制系统等国内基础零部件配套体系，从产业空白向价值链中高端发展，产业链整体向高端产品转型升级。工程机械、矿山机械、重型汽车、基础零部件等4大领域、40个产业均实现了产业革新。
据介绍，下一步，徐州将聚焦高端化、智能化、绿色化、服务化、国际化“五大发展方向”，培育一批高水平创新企业，集聚一批高层次创新人才，建设一批高能级创新平台，营造一批高质量应用场景，努力将徐州工程机械产业集群建设成为世界级先进制造业集群。
（光明日报全媒体记者 刘习 苏雁 李健 刘希尧）
原标题：《这里，有着“全球第一吊”！》
