10月5日，去毛刺由中央网信办网络传播局指导，国务院国资委新闻中心主办，人民日报新媒体中心、新华社新媒体中心、中国新闻网、人民网人民视频等主流媒体合作，国机集团联合制作，中国互联网发展基金会提供支持的“坐标中国”系列主题片第23期，中国力度之《力锻金刚》正式上线。
该片在国资小新全媒体平台首发，国资委官网、学习强国平台开设专题页面展示，人民网、新华网、光明网、中国青年网、环球网等20余家主流媒体同步转发，今日头条、腾讯新闻、新浪新闻、搜狐新闻、网易新闻、百度等各大新闻客户端首页置顶推荐。
大型模锻压力机，象征重工业实力的国宝级战略装备。2013年，国机集团自主设计制造的8万吨模锻压力机，一举打破了国外7.5万吨模锻液压机保持51年的世界纪录，成为当之无愧的世界“重装之王”，拉开了中国航空装备制造赶超世界先进水平的序幕。下面，我们跟随《力锻金刚》一起深入了解8万吨模锻压力机。
↓点击观看视频↓
在四川德阳
国机集团的模锻厂房内
有15层楼高
自身总重量达2.2万吨
最大压制力达10万吨的
8万吨模锻压力机
傲然挺立
PART1
高端大型模锻件实现自主制造
2013年4月
由国机集团自主设计、制造、安装的
8万吨模锻压力机
进入试生产阶段
这标志着中国正式成为
拥有世界最高等级模锻装备的国家
有了这个“钢铁巨无霸”
航空、航天、海洋、核电、高铁等
所需的高端大型模锻件
就都可以实现自主制造
它的存在
使我国航空航天大型模锻件
实现了自给自足
为我国航空航天模锻件自主创新
提供了研发平台
已经成为助推航空航天装备飞跃发展
必不可少的基础装备
随着它的诞生，国机集团成为亚洲重要的航空模锻件生产基地，依托它，集团建立了工艺创新研发平台，并通过实施8万吨大型模锻压力机设计制造及应用关键技术研究与开发，充分利用大压机能够锻造大型、精密航空模锻件的优势，发明了高应变比短流程模锻、流变控制精确成形以及超高强度钢细晶控制等新技术，实现了大型模锻件金相组织均匀、流线连续的精确成型，使国产大型模锻件的尺寸精度和性能均达到欧美同类锻件的先进水平。
PART2
吨级坯料“一锻成型”
目前，国外的模锻压力机往往由于力量不够
在大型模锻件的制造过程中
需要经过反复加热
锻压两到三轮才能完成
而8万吨模锻压力机动力强劲
一次锻压锻造即可完成
还能保证产品外在尺寸完整性
和内在性能的稳定性
PART3
8万吨模锻压力机的动力来自哪里？
秘密就来自深埋地下的泵房
60台油泵驱使着300吨液压油
在10公里长的管路里流动
推动5个直径1.8米的巨大液压油缸进行压制
这排山倒海的力量
再加上精准精细的控制
让钢铁坯料在它手上
像做月饼一样
一锻成型，一次成功
8万吨模锻压力机的强大压力，能使难变形金属材料在模具内像面团一样柔软，几分钟可实现大型模锻件的整体精密成形。自它投产以来，国机集团攻克了一系列关键核心技术，为大飞机、重型燃机等国家工程提供了多项钛合金、铝合金、高强度钢等大型复杂整体模锻件，填补了国内空白，达到国外先进水平，实现了自主保障，为解决我国大型航空模锻件有无问题作出了重大贡献。
PART4
如何精准地控制这样巨大的力量呢?
万钧之力，必作于细
在大型模锻件锻造成型过程中
必须开展大量的模拟和计算
以科学的数据为支撑
丰富的实战经验为基础
这样才能做到精准控制
保证产品精确成型
在国产C919大飞机航空模锻件产品制造中
国机集团研发团队
在2500多个日日夜夜中
画了上千张图纸
开展了几百次模拟、预制
以及工艺迭代优化工作
先后进行多款产品试制
最终，攻克了10余项关键核心技术
填补了多项国内空白
成功锻造出
C919飞机主起落架关键模锻件
我国大飞机高端模锻件制造领域
取得突破性进展
不仅仅是国产C919大飞机航空模锻件，在国机集团研发团队的刻苦攻关下，越来越多的大型模锻件产品在8万吨模锻压力机上锻制成功，解决了制约我国先进飞机、发动机核心部件受制于人的一系列瓶颈短板，满足了先进飞机及发动机对模锻件的长寿命、低成本、高可靠性需求，实现了先进飞机及发动机大型模锻件批量化生产和工程化应用，为装备工业发展作出突出贡献，同时也将为高铁、核电、石油化工等领域关键锻件国产化提供有力的支撑。
大国重器，极限制造
8万吨模锻压力机
将继续发挥“威力”
用中国力度
为“中国制造”锻造更加强劲的未来！
原标题：《坐标中国｜万钧之力锻造“钢筋铁骨”》
