1冲压车间——柔性、安全
[汽车之家 技术] 名为“马自达3星骋”的全新一代马自达3将在下个月上市。有着全新外形时尚内饰的马自达3星骋（下文统称为全新马自达3），模温机还未上市就已经吸引了不少人的关注，那除了外形内饰，全新马自达3还有着怎样的“内涵”，它又是怎样诞生的，我们一起来走进全新马自达3的诞生地——长安福特马自达南京工厂来了解一下：
● 长安福特马自达南京工厂简单概述
2007年，长安福特马自达南京工厂投产，整个工厂分为：冲压、焊接、涂装、总装四大车间。到目前为止，南京工厂共会生产7种车型，其中包括了马自达2两厢/三厢、嘉年华、马自达3经典款、全新马自达3三厢/两厢（两厢暂未正式量产）。
据介绍，南京工厂有和日本防府工厂相同的设备供应商，以保证国产车的生产质量；有着高柔性化自动生产线保证工厂的高效率；有着国内先进的扭矩监控系统保证生产的每一辆车的质量。而事实是不是如马自达介绍的那样呢？我们一起来接着往下看：
1.冲压车间
◆ 最大的特点：安全、高速自动化、柔性生产
进入冲压车间之前，我们被要求穿上长衣长裤，带上安全帽并佩戴好眼镜。另外我们在工厂中也能看到，工人们也全都配备有安全帽和并身着长袖工作服。只有安全做到位了才能够保证生产，这一点是值得肯定的。
进入工厂，能看见两条完全封闭的冲压线，巨大的机床处于密封的状态。材料的剪裁、除油、上下料、冲压、成型等通通都是在生产线的内部完成的，不需要单独设立不同的工位。
从冲压出件的速度来看，着实不慢，据现场的工程师介绍，这两台设备的冲压速度能达到每分钟15次。从编辑了解到的和参观的工厂来看，国内采用冲压线完全密封和自动化的车厂确实不多，而冲压这个有危险系数相对较大的车间能采用高度的自动化无疑更安全、更高效。
另外还有很重要的一点，这两条冲压线能实现快速的换模方式，也就是说更换模具同样是由电脑控制电脑来操作，全部过程需要3-5分钟，而人需要做的就是在该更换模具的时候操作一下。不过可惜的是参观期间车间内没有一种冲压的是同一零部件，我们并没有机会看到模具的更换过程。
◆ 和日本防府工厂的工艺相同？——相同机床、不同材料
在材料的选择上，南京工厂采用的是宝钢的钢材。而在设备供应方面，机床上“Komatsu”的字样清晰可见，这是使用的日本小松机床，在国内其他厂商的工厂也是比较常见的。据工程师介绍日本的马自达防府工厂采用的是相同的机床，为的当然是和海外车型在各方面保持一致。当然，日本的防府工厂到底采用的是什么机床编辑也不是很清楚，欢迎有对此有了解的朋友在文章后留言探讨。
◆ 保证质量的第一关——冲压件的检测
在冲压件出口处的工人主要负责的就是初步检测并收集摆放好冲压件。当零件冲压好之后送出来，工人会通过眼看手摸的方式检查零件有无凹凸不平，有无裂缝等等。另外在每100个零件中抽取一件在旁边的检测工作做更加严格的检查，包括用工具检测冲零件的平整度，用测量仪测量零件内部有无裂痕等等。
检测不合格的零部件会在返修区进行处理，合格后的零部件则运送到指定地点等待完成下一个使命——和其他零件焊装到一起。
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2焊装车间——柔性化程度高
2.焊装车间
◆ 关于焊装车间的数字罗列：
整个焊装车间的自动化率为50%，装配效率最高能达到28万辆/年；
车架主结构全部采用机器人自动焊接，主线焊接自动化率达到100%；
主拼工位柔性大，可以满足8种不同的底盘的车型增焊（在车身主要位置拼焊之后的焊接），最长可满足5m长的底盘焊接。
焊装车间主要是由6条焊装线组成，分为：前底板、后底板、发动机仓、侧围/顶盖的分总成线，以及主拼线构成。
『各种分焊线』
『主线的焊装自动化率非常高，几乎全部由机器完成』
◆ 焊装流程：白车身的各分总成焊接完成后，经过转运或通过机器人抓料手抓到主线上去，焊接机器人在主线上进行拼焊。拼焊之后，到主拼工位上进行增焊，所有焊接完成后，通过空中运输到白车线，在白车线上进行车门、盖的安装和调整，经过调整合格之后，再检查钣金平整度，最后通过空中悬链送到涂装车间去。
◆ 最大的特点：柔性化程度大；高精度的数控定位，保证质量
最令焊装车间的员工自豪的就是他们的柔性化生产系统了。据工程师介绍，焊装的主线也是由日本引入。
在主线上能够满足8种车型共线生产，产品的信息提前会将识别程序编好，然后通过数控的夹具定位、专门的传输机构传输，使得主拼工位能够在1分钟之内完成任意两种车型的切换和焊接。我们能够看到，夹具在将第一个车身运送到主拼线上之后退回到原始位置，重新调整自己的位置，从而将第二个车身很好的完成定位。由于采用机器来定位，定位精度更高，从而也在一定程度上保证了质量。
◆ 自动化程度不算太高
除了主线以外，焊装车间还有7条左右侧围（也就是车身的左右侧）分装线，主要完成7个车型的左右侧围的焊装，示意图上的J68CC代表的是全新一代马自达3，而4D、5D应该是代表了四门版（三厢）和5门版（两厢）车型。
虽然主装线基本由机器来完成，但是这些分装线几乎全部由工人来完成，从这点上来看，焊装车间的自动化率并不算很高。
◆ 保证质量的第二关——焊装的检测
由于时间关系，编辑此次并没有来得及参观最后的检测部分。据介绍，整车焊接完成后的数据监控通过三坐标测量仪来测量和监控，采用的是德国卡尔蔡司Zesis三坐标检测仪，它可以保证零件的精度和尺寸的精度。
3总装车间——柔性化+安全
3.总装车间
◆ 总装车间的流程：虽然有很多朋友已经非常熟悉车辆装配的流程，为了不太熟悉这一个过程的朋友看得明白，编辑还是要再说一遍，生产车辆一共四大工艺，在经过了冲压、焊装、涂装三大工艺之后，就来到了总装车间将所有的零部件进行装配，检测合格后就可以出厂了。而在这里，总装车间主要由分装线、线束区、内饰区、报架区、总装区和检测线组成。
在总装前，需要先把车门卸掉，方便后续内饰部分零配件的安装。看到这里有些朋友一定会问，那为什么之前还要把门装上呢？一装一拆岂不是多此一举？答案是：为了涂装时车身整体颜色的均匀和一致。
在总装车间内同时进行的是分总成的安装（包括底盘、后桥、车门等等），然后到线束区，进行底盘、仪表盘等的安装，再进行前后大灯的安装；然后到底盘线进行发动机、轮胎的安装，最后到总装线安装备胎以及座椅等。全部完成之后驶到检查线，整车安装好之后进行多项检测，合格后进入试车场，一辆可以交到用户手中的新车诞生。
◆ 总装线最大的特点：扭矩监控系统
在总装车间，我们常常能见到工作人员使用伺服拧紧机对一些部位进行拧紧定位，据介绍，这些拧紧机可以对整个车间里88个关键工位进行监控，自动处理扭矩紧固信息并与生产线控制系统联网，当扭矩超过规定定额的时候，会自动报警，这样就避免了把螺丝打穿、扭力达不到等情况。不过，据编辑了解，此技术在国内的一汽-奥迪、神龙工厂等合资工厂中也同样采用。
◆ 采用国产的自动引导车完成发动机总成、后悬的装配工艺
在完成了悬挂、动力总成的分装后，需要把它们很好的安装到车身上，这在车身装配中是一个重要的环节。在南京马自达工厂，这一装配工艺是通过我们国产的自动导引车来完成的（沈阳新松公司）。
该引导车有一个类似镜面的装置，而车身下部同样有一个“镜面”装置。“两面镜子”完全对应保证精确的定位之后，引导车托举后悬或者动力总成的托举面开始上升，然后再对其装配。
◆ 柔性化的混装生产线，实现多品牌多配置车型同时共线
整个南京工厂的总装车间在一条生产线上实现了7款车型的总装，无疑这对生产线的柔性化的要求很高，不过由于全新一代马自达3三厢版刚刚下线，我们并未在总装线上见到其踪影。
◆ 装配线上的点点滴滴
『零配件情况』
◆ 保证质量重要的一关——整车检测
在整车装配完毕之后，就需要对车辆进行全面的检查。其中包括了淋雨检查、外观检查、涂装检查、电流测试、电气测试、排放测试、底盘检查、发动机舱检查、制动&转鼓测试、侧滑测试、大灯调整等等。在完成这些检查之后，才能进入路试检测阶段。
总结：从一堆散件到完整的车身，我们看到了一辆辆马自达3、嘉年华是如何诞生的；同时我们也了解了马自达3南京工厂的生产理念，特别是长安福特马自达南京工厂高柔性化的生产方式给我们留下了深刻的印象。（文/汽车之家 曾晓云）
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