在湿垃圾源头分类短期成效低、传统预处理又面临挑战的情况下，除尘烟雾收集罩高压挤压如黑夜划过的一道光亮，但它是预处理的终极手段，还是外强中干？本文从有机质损失率、除杂除砂率、产沼率、停留时间、经济性、案例六个角度一探究竟。
1. 传统预处理介绍
我国餐厨垃圾有三高：含水高、含杂高、含油高，其中杂质高影响最大，因而合适的预处理是系统运行的关键。
国内外预处理工艺大方向基本趋同，基本围绕分选、制浆、除油三部进行。当前应用较广的预处理技术为人工分选+破袋+滚筒筛+磁选+精分制浆+除砂除杂+油水分离，但弊端较多。
在此基础上，又出现了系列改进工艺，例如普拉克在重庆黑石子项目提出的“滚筒筛（60mm）+自动分选制浆一体机”，实现了制浆除杂一体化，提高了分离效率，但杂质多时，转锤易出现磨损。以及维尔利在上海松江湿垃圾等项目应用的“分选破碎一体机+淋滤水解工艺”， 其原理与制浆分选一体机一致，但粒径更小（20mm），且利用淋滤水解可低成本地回收有机质，但水解需2-3天，占地较大。
但总体而言，传统预处理仍面临如下弊端：
传统分选效果较差。餐厨浆料含杂多，尤其经过分选或破碎后大量惰性物进入后续系统，一方面加重了高速提油等设备的磨损；另一方面，轻质浮渣中纤维类物质影响厌氧体系的通透性和产沼率；大密度硬质惰性物如砂砾等会沉积反应池底部，挤占库容，造成水力短流，阻碍排泥，影响搅拌。
杂质多，过度筛分导致成本增加及有机质损失。为规避杂质过多的问题，当前常采用过度的筛分分离设备，由此拉长工艺链，增加了系统的投资和运营成本，同时造成大量有机质在筛分分离过程中大量损失。部分传统分选案例，沼气产量偏低，仅约40m³/t 厨余垃圾。
餐厨成分复杂多变，传统工艺复杂，工艺链长。传统分选主要根据垃圾物理性质，如密度、粒度、光学、电磁特性等，采用手选、筛选、重选、磁选、浮选等装置，工艺链长，由此带来臭气控制问题、投资成本及运营成本高、复杂工艺带来的卡、堵问题、操作管理等问题。
成分差别大，缺少普适性。我国幅员辽阔，各地饮食习惯不同，餐厨垃圾成分差别大，例如东部沿海贝壳多，西南油脂多。较大的差异导致预处理系统缺乏普适性，国外工艺在国内水土不服即是表现之一。
由上可见，好的预处理应满足：
最大化去除杂质；
最大化保留有机质及油脂；
适应性好，能接受各类干扰物；
自动化程度高，人工恶劣环境的暴露少；
臭气少，经济性高；
对准则1及2， 2017年《餐厨垃圾处理厂运行维护技术规程征求意见稿》要求如下：
杂质分选率>95%、除砂率>90%。
有机物损失率90%），尤其是57%的砂砾及33%的塑料膜进入到了湿组分。碎玻璃、砂石类等重质惰性物会磨损设备、挤占库容。而碎塑料、废纸等轻杂质易漂浮于消化液液面和缠绕在搅拌器上，造成搅拌不充分，液面浮层还会阻碍 H2/CO2型产甲烷过程。
可见直接高压挤压，有机质损失率与国内主流预处理工艺相似，但湿组分中存在一定杂质，导致湿组分厌氧消化前需进一步筛分。
鉴于此，国内近两年兴起的挤压预处理进一步考虑了除砂除杂。例如专利CN108015099A公开了基于两级挤压技术的餐厨垃圾预处理工艺和系统，该方案相比于常规预处理具有一定优势，但也存在利用缓冲池进行排砂处理，实际去除效果不佳，后续物料中仍含有部分砂质杂质。
启迪桑德在此基础上，进一步改进。基本过程为餐厨垃圾在10～20MPa下挤压，湿组分从挤压腔表面小孔（3～6mm，孔径更小）挤出，含固率约10％～20％，其它干组分在排料口排出，含固率约40％～50％。湿组分（餐厨浆料）通过输送泵送至沉砂单元，沉砂机内剩余浆料通过溢流方式流出并进入物料缓存罐暂存，再输送至除杂单元，用于去除浆料中存在的部分轻质杂质，从而保护后续油水分离设备；最后浆液经加热及缓冲，进入三相分离。
以桑德200t/d餐厨垃圾为例，杂质总计约11t，经高压挤压后，杂质分选率约73%，挤压后的湿浆料仍含有约27%的轻质杂质（塑料片、纤维等，约10t，TS30％）。但沉砂机似乎尚未启用，除砂率及有机物损失率未知。
由此可见，高压挤压无法直接替代传统预处理系统，挤压后仍需进一步除杂，但其简单高效的完成了初步的制浆除杂一体化，从这个角度，叫高压挤压制浆除杂一体化机似乎更合适？
