“无天于上，去毛刺无地于下，无敌于前。”这是古籍《淮南子·兵略训》中关于战局的描述。
但若用这句话来形容宝马在电动化和智能化浪潮中的稳健应对，似乎也恰如其分——在2024 BMW东区媒体沈阳生产基地溯源之旅中，宝马以生产工艺和研发能力的高度展现，证明了豪华车品牌如何在技术变革中坚守本真，并以“品质”为利刃，突围新赛道。
当下的全球车市，原有的竞争格局已几近解体。自特斯拉崛起以来，传统车企屡被外界视为“慌了阵脚”。凭借创新设计和卓越体验，特斯拉吸引了资本市场高度关注，甚至一度超越大众、丰田，成为全球市值最高的车企。然而，若因此断言传统车企将被彻底击溃，显然低估了百年汽车行业的深厚积累。
从燃油时代到电动化的过渡，对于传统车企而言，不仅是一场技术竞赛，更是品牌实力与战略定力的全面考验。作为百年豪华品牌的BMW，以沈阳生产基地为依托，用扎实的工艺积淀和创新的生产体系，彰显了其在新能源领域的底气。
作为全球规模最大的BMW生产基地，拥有全球规模最大的生产设施、最严苛的品质管理和最前沿的智能制造技术的综合体，BMW沈阳生产基地依托高度灵活的柔性生产工艺，为消费者带来燃油车与电动车并驾齐驱的多元选择，展现了宝马在电动化转型洪流中的稳健应变，并再次向外界展示了这个拥有独特个性的豪华汽车品牌，坚守品牌初心、不为潮流裹挟、以硬实力书写传奇的可能性。
柔性制造：以“柔”克刚的硬实力
豪华的真谛在于满足消费者的个性化需求，而不是用同一把尺子量天下。在BMW沈阳生产基地，柔性生产的优势被发挥到极致。
通过高度灵活的生产线，沈阳基地能够实现燃油车、插电混动车和纯电动车的共线生产，随时切换量产燃油车、BEV、PHEV车型生产，以适应、匹配和满足不同市场的需求。BMW X5、BMW X1、BMW iX3……这些尺寸、定位完全不同的车型，同时还有着传统燃油车的稳定操控与新能源车的前沿性能，在同一条生产线上完美交融。这种能力不仅赋予宝马应对市场变化的弹性，也彰显了其制造体系的深厚底蕴。
柔性生产并非一朝一夕的成果，而是宝马多年技术沉淀的体现。正因如此，无论消费者偏好经典燃油车的稳健，还是期待新能源车的创新，宝马都能以高质量的产品应对多元需求。你需要什么样的豪华车，BMW就能造什么样的豪华车。”这一豪言正是BMW以“柔”克刚的真实写照。
随着新能源汽车市场规模的不断扩大，汽车行业向电动化转型的趋势已愈发明显。作为传统豪华品牌的BMW，正以百年造车积淀为底气应对任何变化——高度柔性的生产能力，无疑向市场和消费者传递：宝马既造得好燃油车，又能以绝对品质拥抱新能源汽车时代。
豪华基因：锱铢必较的品质信仰
如果要用一句话概括宝马的品质追求，那便是把毫厘之间的不完美，化为令人赞叹的无瑕之作。豪华从来不是一种妥协，而是每一个细节的精益求精。豪华是一种“符号”，是态度表达的“名片”，在生产流程中恪守豪华标准、将豪华生活方式带到眼前，是根植于宝马豪华DNA里的真谛所在。
铁西工厂车身车间内，每一个白车身都由514个零件拼接而成，依托16种先进焊接技术和激光检测系统，完成超1000个缝隙的高精度监测。无论是焊接强度还是外观平整度，每一个细节都经得起“豪华”的苛刻考验。宝马以几何大数据平台实时分析生产数据，从工艺到品质，确保每一辆车都能以最优状态驶出工厂。
更令人惊叹的是，宝马为每款即将投产的车型都打造了一个零公差的CUBING标准车身。CUBING是宝马“零缺陷”理念的具象化身，如同一把极度精准的尺子衡量着零部件品质——BMW使用航空级铝合金模具，不仅能检测零部件的精度，还通过恒温存放避免环境误差。这种“锱铢必较”的追求，不仅让宝马每一辆车都很“宝马”，更让豪华成为一种“无可挑剔”的感官体验。
宝马始终秉承“质量第一”生产原则，恪守“零缺陷”标准，在各个环节制定了明确的方法、标准和流程，以确保产品高质量。通过国际领先的研发测试设备、高于行业标准的要求，沈阳生产基地为消费者提供全流程安全质量保障，以“中国制造”的过硬产品实力不断精进。
智能制造：技术革新的黄金时代
在宝马沈阳生产基地，“智能”不仅是一种工具，更是一种全新的造车哲学。
作为宝马智能化战略的核心，代号“灯塔”的人工智能平台不仅贯穿了生产全过程，更将传统的单点技术应用整合为高效协同的“超级大脑”。在冲压车间，不仅有着全球领先的6序伺服高速冲压机、精度达10微米的5轴精密铣床，还有每天处理200万张高清照片的AI智能质检系统，仅用0.01秒便可完成单张分析，将工件瑕疵率降至无限趋近于零；在大东工厂车身车间，每台机器人和焊枪都已接入物联网平台，并通过AI技术进行数据采集和分析，从而实现对焊点工艺精益求精的控制，保证更精准的车身尺寸；在涂装车间，计算机视觉系统通过10万张照片的深度学习分析，确保每一层漆面的完美无瑕。
宝马集团向来重视对前沿技术和创新的投入，研发投入已连续三年保持在60亿欧元以上，始终以世界级的汽车公司的视野，主动寻变，布局未来。在铁西工厂，如今已广泛应用三维建模、虚拟现实及虚拟调试等前沿的数字化工具，推动高效的产品开发和过程测试。同时，该工厂通过实施行业领先的生产管理系统与实时定位跟踪技术，针对每辆车各生产阶段的几何参数等质量数据进行追踪，确保汽车组装过程的及时性与透明性，实现全流程品质保证。
大数据、虚拟化等先进科技已在沈阳生产基地广泛应用，代号“灯塔”的人工智能平台作为“超级大脑”为宝马在国内的所有生产和运营提供数字赋能——“灯塔平台”作为人工智能和物联网技术的结合体，赋能了整个生产过程。从冲压到总装，“灯塔平台”通过AI算法对每一环节的数据进行采集、分析和优化。前面提到的冲压车间，只是其中的一个细节……
数字孪生模型和虚拟现实技术也被广泛应用于生产规划和设备调试中。里达厂区通过3D建模和VR技术，将工厂建设周期缩短了6个月。这些技术不仅提高了生产效率，也为未来制造模式的升级奠定了基础。
智能制造不仅让宝马在生产效率上突飞猛进，更为豪华赋予了新的意义。豪华的未来，不仅仅是材料的堆砌，而是技术与匠心的无缝融合，沈阳生产基地用技术的精准性和稳定性，将宝马的豪华品质进一步升华。
精益求精，并且与时俱进，宝马永远的造车哲学
中国是宝马全球最大的单一市场，也是新能源车增长最快的地区。宝马不仅在中国满足了全球最高标准，也以更接地气的设计和功能赢得了中国消费者的青睐。
作为宝马在德国以外最大的研发设施，自2013年成立以来，沈阳研发中心便承担起从电芯到整车测试的关键任务，成为宝马在德国以外最大的研发设施。2023年启用的复合型EMC实验室，更是宝马技术革新的重要里程碑。它以行业标准3-4倍的测试场强，为智能网联汽车提供电磁兼容性验证，保障车辆在复杂环境中的稳定性与安全性。
电磁验证测试就是一场看不见的“汽车碰撞测试”，确保车辆功能的正常运行，进而保障整车和客户的安全以及驾乘舒适度，宝马的匠心走在了时代的前面。与此同时，宝马还深耕中国市场，推出契合本地需求的定制化车联网与智能驾驶功能，使产品更加懂得中国消费者的用车习惯。
宝马在产品生命周期的每一个环节秉承至高标准，铸就卓越品质与安全，多措并举为客户的健康与安全保驾护航。车辆在量产前，需进行长达1年的试制阶段。宝马严格把控流程、恪守标准、不惜成本，持续提高零部件和整车的质量状态，并优化生产设备参数设定，最终使车辆及工艺成熟度完全达到量产标准。
如今，全球范围内，每三台宝马，就有一台产自沈阳。从沈阳出发的每一辆BMW，既是“中国制造”的最佳名片，也是全球消费者信赖的象征。豪华，不是远观的孤傲，而是贴近用户的温度。宝马用中国市场的创新实践，为全球标准注入了新的活力。
结语
豪华，从未停止追问未来。
宝马始终相信，“豪华”不仅是过去的经典，更是对未来的承诺。无论是沈阳生产基地的柔性制造，还是智能化平台的深度应用，亦或是对本土化创新的不断探索，宝马都在用行动证明：“豪华不仅仅是车，而是一种态度；是一种对精致、创新与责任的不懈追求。”
“在中国，为中国，献给世界。” 宝马沈阳生产基地更以实际行动践行这一理念，将本土化创新与全球化标准深度融合，为汽车行业注入强劲动力，也为全球消费者带来值得信赖的豪华体验。2025年，BMW新世代车型即将登场；2026年，沈阳生产基地将承担这些车型的国产化重任。这是宝马为消费者献上的一份答卷，也是其续写传奇的全新篇章。
未来的豪华，是对极致的不断超越；未来的宝马，将用科技与匠心继续诠释“驾驶之悦”的真正含义。
