目前对于压铸模具常见的问题及改善方法有以下几种：
1).冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，真空机相叠时有痕迹。
改善方法：
1.检查壁厚是否太薄(设计或制造)，较薄的区域应直接充填；
2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点；
3.缩短充填时间；
4.改变充填模式；
5.提高模温；
6.提高熔汤温度；
7.检查合金成分；
8.加大逃气道可能有用；
9.加真空装置可能有用；
2).裂痕：
原因：1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.
改善方式：
1.加大圆角；
2.检查是否有热点；
3.增压时间改变(冷室机)；
4.增加或缩短合模时间；
5.增加拔模角；
6.增加顶出销；
7.检查模具是否有错位、变形；
8.检查合金成分；
3).气孔：
原因：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。
改善方法：
1.适当的慢速；
2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减；
3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方；
4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低；
5.使用真空；
4).空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤。
改善方法：流道截面积勿急遽变化。
5).缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处。
改善方法：
1.增加压力；
2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔；
6).脱皮：
原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.2.模具变形，造成熔汤重叠.3.夹杂氧化层。
改善方法：
1.提早切换为高速；
2.缩短充填时间；
3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度；
4.检查模具强度是否足够；
5.检查销模装置是否良好；
6.检查是否夹杂氧化层；
7).波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同；
改善方法：
1.改善充填模式；
2.缩短充填时间；
8).流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔。
改善方法：
1.同改善冷纹方法；
2.检查熔汤温度是否稳定；
3.检查模具温充是否稳定；
9).在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔。
改善方法：
1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度；
2.冷却浇口.3.若是气孔，注意排气或卷气问题；
10).毛边：
原因：1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高。
11).缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面。
改善方法：
1.同改善缩孔的方法；
2.局部冷却；
3.加热另一边；
12).积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上。
改善方法：
1.减小离型剂喷洒量；
2.升高模温；
3.选择适合的离型剂；
4.使用软水稀释离型剂；
13).冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面。
改善方式：
1.减少卷气(同气孔)；
2.冷却或防低模温；
14).粘模：
原因：1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损；
改善方法：
1.降低模具温度；
2.降低划面粗糙度；
3.加大拔模角；
4.镀膜；
5.改变充填模式；
6.降低浇口速度。
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